Por:
Carlos Ricardo Bojacá, Investigador Titular II, Cenipalma
Diego Alejandro Hernández Rendón, Asistente de Investigación II, Cenipalma
Andrés Alejandro Tupaz Vera, Superintendente de Campo Experimental Palmar de las Corocoras
Las operaciones logísticas al interior de una plantación de palma de aceite implican optimizar las cadenas de suministro, el transporte y la distribución para mejorar la eficiencia y reducir los costos de operación. Una de las actividades que mayor demanda mano de obra dentro de la operación interna de una plantación, y por ende mayores costos de producción, es la cosecha de racimos de fruta fresca (RFF), ya sea manual o semimecanizada. Al respecto, Mosquera y colaboradores (2023) señalan que esta labor representa el 12,1 % de los costos de producción para cultivares E. guineensis y 14,4 % para cultivares híbridos interespecíficos OxG.
El costo de la cosecha está determinado por dos factores principales: la disponibilidad de fruta al interior de los lotes y el precio de la mano de obra. Esto implica que cultivos o lotes altamente productivos, que han recibido un manejo agronómico adecuado, presenten mayores costos de cosecha debido a la mayor cantidad de racimos producidos por hectárea. De otra parte, zonas con altos costos de mano de obra también pueden llegar a experimentar un incremento en los costos de la cosecha debido a la necesidad de una mayor cantidad de jornales. Por otro lado, un menor costo en la cosecha puede indicar una mejora del proceso productivo, bajos niveles de productividad o la ubicación en regiones donde la escasez de mano de obra no es un problema, y por ende, el valor por jornal es menor.
Uno de los pasos que involucra la cosecha es el transporte de racimos cortados hasta los puntos de acopio. La ubicación de estos puntos debe establecerse según criterios de eficiencia y eficacia, reducción de costos, optimización del proceso de transporte de la fruta y adaptación según la demanda y acceso a la red de vías internas.
Si bien, al diseñar una plantación es posible establecer inicialmente el número y la ubicación de los puntos de acopio según las áreas de los lotes y la productividad esperada, una vez la plantación entra en producción, es posible que la ubicación inicialmente definida no sea la adecuada para gestionar eficientemente el transporte de la cosecha hacia los puntos de acopio. Factores propios del desarrollo de una plantación como cambios en la productividad real (intra- e interlotes) debidos al tipo de cultivar establecido o la presión de problemas fitosanitarios, el escalonamiento de siembras o establecimiento de siembras nuevas pueden ocasionar que la ubicación de los acopios no sea la adecuada para gestionar eficientemente el transporte de la fruta desde los lotes.
La investigación de operaciones es un campo que utiliza técnicas matemáticas para identificar la mejor solución posible a problemas como la ubicación óptima de los puntos de acopio dentro de una plantación. En este caso mediante la formulación de un modelo matemático que representa el problema real se busca minimizar una función que representa los costos asociados al transporte de la fruta hasta los puntos de acopio.
Así fue la investigación
El caso de estudio se enfocó en un conjunto de lotes en producción del Campo Experimental Palmar de las Corocoras (CEPC). Se planteaba el interrogante sobre si la actual ubicación de los puntos de acopio podía ser optimizada para mejorar la eficiencia del proceso de cosecha. La sección suroccidental del CEPC comprende 20 lotes sembrados entre 2012 y 2016, con áreas que oscilan entre 1.1 y 16.4 ha, y productividades que varían entre 10.4 y 32.6 t ha-1 de racimos de fruta fresca. El transporte de la cosecha en estos lotes hasta los puntos de acopio se realiza mediante un sistema de tracción animal que emplea un búfalo para tirar la carreta que contiene la fruta. Históricamente, la cosecha de estos lotes se ha recolectado en siete puntos de acopio distribuidos a lo largo de la red de vías que sirven este grupo de lotes.
Los factores considerados para la construcción de la matriz de optimización de procesos asociados a la labor de transporte interno de fruta, fueron la distancia recorrida desde cada lote hasta el punto de acopio y el valor pagado por tonelada para cada lote en función de su productividad. Sin embargo, las distancias recorridas desde los lotes varían según su tamaño y productividad lo que implica que para áreas grandes o altamente productivas pueden requerirse múltiples entradas durante la cosecha.
Esta variabilidad en los puntos de entrada y salida de los lotes en cada pase de cosecha hacen que no haya una única distancia a tomar como referencia para cada lote en la matriz de optimización. En consecuencia, los lotes fueron subdivididos en sublotes en función de la productividad del bufalero (ha jornal-1) que a su vez depende de la productividad del lote. El origen de la distancia de cada sublote a los posibles puntos de acopio fue el centroide del sublote.
Las posibles ubicaciones de los puntos de acopio se determinaron generando de una serie de puntos equidistantes, espaciados cada 50 m a lo largo de la red de vías que conectan con el grupo de lotes. Finalmente, la función a minimizar consideró 97 posibles ubicaciones de las cuales se debían seleccionar las mejores siete (número de acopios disponibles) que cubrieran la cosecha de 47 sublotes.
Los resultados del proceso de optimización indicaron la necesidad de reubicar todos los acopios para hacer más eficiente el proceso de transporte de la cosecha. Al considerar los centroides de los sublotes para calcular las distancias tanto a las ubicaciones iniciales como a las optimizadas de los puntos de acopio, se observó que la distancia promedio recorrida disminuyó de 239.7 a 201.9 m. Esta reducción en la distancia recorrida representa una disminución promedio del 15.8 %. Las distancias a algunos sublotes permanecieron por encima de los 400 m debido a la falta de vías cercanas que permitieran una mejor ubicación de los puntos de acopio.
Determinar la ubicación óptima de los puntos de acopio es una tarea que debe ser realizada independientemente del sistema que se utilice para el transporte interno de la cosecha. El método empleado para el caso de estudio del CEPC puede aplicarse igualmente a otros sistemas de transporte, ya sea manual o mecanizado. De igual manera, es importante revisar periódicamente estas ubicaciones de acuerdo con la evolución de la plantación, asegurando que satisfagan eficazmente la demanda variable de los lotes.
La ubicación óptima de los puntos de acopio dentro de una plantación es crucial para reducir considerablemente el tiempo necesario para el transporte de la cosecha. Al disminuir tanto el tiempo como los costos asociados a este proceso, no solo incrementa el rendimiento laboral y operativo, sino que también contribuye a asegurar la producción de aceite de calidad.
